Pruebas e investigación

• PRUEBA 1: PRUEBA EXTREMA DE CERAMIZER-PRUEBA INDEPENDIENTE DE YOUTUBE
• PRUEBA 2: 562 KM / 350 MILLAS SIN ACEITE EN EL MOTOR
• PRUEBA 3: PRESENTACIÓN DE LA REGENERACIÓN DEL MOTOR CON EL USO DE CERAMIZERS® Y LA INFLUENCIA DEL PRODUCTO EN LA POTENCIA Y EL PAR DEL MOTOR (PRUEBA DYNO).
• PRUEBA 4: PRESENTANDO LA REGENERACIÓN DEL MOTOR CON EL USO DE CERAMIZERS® Y LA INFLUENCIA DEL PRODUCTO EN LA DINÁMICA DEL VEHÍCULO.
• INVESTIGACIÓN INDUSTRIAL

PRUEBA 1: PRUEBA EXTREMA DE CERAMIZER-PRUEBA INDEPENDIENTE DE YOUTUBE

Versión polaca de la prueba: https://www.youtube.com/watch?v=R90_VTz2mK4 (más de 1 000 000 visitas / 1 millón de visitas).

PRUEBA 2: 562 KM / 350 MILLAS SIN ACEITE EN EL MOTOR

El objetivo de la prueba fue presentar la acción de Ceramizer ® con respecto a la protección y renovación de motores.

A) Medición de la presión de compresión y análisis de las emisiones de escape realizados antes y después de realizar 2124 km / 1320 millas desde la aplicación de Ceramizer®:

Las mediciones se realizaron en CHMS Jacek Chojnacki, ul. Pruszkowska 32, 05-830 Nadarzyn en Polonia, con el uso del dispositivo SPCS15 para la medición de presión de compresión, y el analizador tipo TecnoTest modelo 481 para el análisis de emisiones de escape.

Medición de presión de compresión:

• Antes de la aplicación de Ceramizer®, la medición de la presión de compresión se realizó en 18.10.2007 en kilometraje de 181 350 km / 112 685 millas.
• Después de hacer 2124 km / 1320 millas desde la aplicación de Ceramizer® (2 dosis en el motor y 1 dosis en una caja de cambios), se realizó la medición de la presión de compresión a un kilometraje de 183 474 km / 114 005 millas el 06.11.2007.

Resultados obtenidos:

El mayor aumento de la presión de compresión (hasta el 136%) se obtuvo en el 3er cilindro, a saber, de 5,5 bar a 13 bar.

Antes de la aplicación de Ceramizer®, la presión de compresión en tres cilindros era inferior a 10 bar, lo que indicaba un desgaste significativo del motor. La aplicación de Ceramizer ® dio lugar a un aumento de la presión de compresión nominal en todos los cilindros y, en consecuencia, a la renovación del motor.

El análisis de las emisiones de escape realizado antes y después de realizar 2124 km desde la aplicación de Ceramizer® confirmó una disminución de las emisiones de sustancias tóxicas, a saber, monóxido de carbono (CO) en un 17%, hidrocarburos (HC) en un 20% y dióxido de carbono (CO2) en un 3,6%.

El ensayo confirmó una disminución de las revoluciones del engranaje al ralentí de 1080 a 920 revoluciones por minuto y, al mismo tiempo, un funcionamiento sin problemas del motor.

La prueba mostró que los electrodos eran de un color más claro, lo que indicaba una disminución del consumo de aceite.

Después de la medición con lectura del cuentakilómetros a 183 474 km, se drenó el aceite y se puso en marcha el motor (sin aceite) en marcha al ralentí para evitar cualquier defecto antes de la prueba de conducción sin aceite.

El tiempo total de funcionamiento del motor en marcha al ralentí sin aceite fue de 30 minutos, 3 x 10 minutos, a intervalos de 15 minutos.

Se recogió el aceite y se aplicó una dosis de Ceramizer® en el motor.
El vehículo viajaban otro 1108 km con el aceite en el motor. El coche recorrió 3240 km con Ceramizer® (que fue suficiente para la formación de un revestimiento cerámico), y luego se probó el coche sin el aceite.

B) Prueba durante la conducción sin aceite:

En 14.11.2007 a 184 582 km de kilometraje (3240 km realizados desde la aplicación de Ceramizer®) se realizó una prueba de conducción sin aceite en la carretera a una temperatura promedio del aire de +1oC.

El motor se calentó hasta que se alcanzó una temperatura de trabajo y luego se drenó el aceite.

El motor se puso en marcha y alrededor de las 10 en punto el vehículo partió de Nadarzyn (cerca de Varsovia) a Katowice (Sala de Conciertos Spodek) y de regreso a Nadarzyn.

La prueba fue monitoreada y observada por periodistas de los siguientes periódicos: Motor, Super Express y canales de televisión: TVN Turbo y un equipo editorial de Motokibic TV, un programa transmitido por TVP3 Katowice.

El desmontaje del motor confirmó un desgaste normal de los cojinetes del cigüeñal (para un motor de más de 180 000 km de kilometraje), el desgaste estaba dentro de los límites a pesar de los 562 km recorridos sin aceite.

Resultados de las pruebas:

1. El vehículo realizó 562 km sin aceite en el motor en conducción urbana (5%) y en áreas no urbanas (95%)
2. La temperatura del motor durante la prueba estuvo dentro de los estándares.
3. El coche viajó a una velocidad media de 90 km/h. A veces, alcanza una velocidad de 120 km/h.
4. El motor alimentado por gasolina y GLP alternativamente (que proporciona a las condiciones extremas de funcionamiento del motor).
5. A pesar de algunas horas de funcionamiento sin aceite (en total, alrededor de 7 horas), el motor todavía estaba en buen estado de funcionamiento y no causó ningún problema mientras conducía el automóvil.
6. El motor que estaba en buen estado de funcionamiento se desmontó y se preparó para una estimación del desgaste de las almohadas de los cojinetes como resultado de la fricción.
7. El desgaste de las almohadas de los cojinetes del cigüeñal estaba dentro de los límites a pesar de las condiciones extremas para el funcionamiento del motor.

Los resultados de las pruebas del motor que recorrió 562 km confirmaron la acción efectiva de Ceramizer® en la protección de los motores contra el desgaste y confirmaron sus propiedades únicas. El objetivo principal de la prueba era examinar el impacto de Ceramizer® en la protección de la superficie de fricción (el objetivo no era demostrar que es posible operar un motor sin aceite o que el aceite no es esencial). Drenamos el aceite para proporcionar condiciones extremas para el funcionamiento del motor.
Debido a las condiciones extremas de prueba, recomendamos encarecidamente no realizar pruebas similares en otros vehículos.

Artículos sobre la prueba realizada (idioma polaco):

PRUEBA 3: Presentación de la regeneración del motor con el uso de Ceramizers® y la influencia del producto en la potencia y el par del motor (prueba dinamométrica).

Vehículo: Honda Civic 1.6 16v de 1991
Kilometraje del motor: 234 mil 683 km /145 mil 738 millas
Número de registro: WI 92009

Productos Ceramizer® aplicados al motor y a la caja de cambios.
El aceite cambió aproximadamente 1500 km /930 millas antes de la aplicación de Ceramizer® a una lectura del cuentakilómetros de 233050 km /144724 millas.
Primera medición tomada antes de la aplicación de Ceramizer® – con lectura del cuentakilómetros de 234683 km / 145738 millas.
Segunda medición tomada después de la aplicación de Ceramizer® y la conducción durante aproximadamente 1400 km / 870 millas, con una lectura del cuentakilómetros de 236083 km / 146607 millas.
Resultados:

1. Se obtuvo un aumento máximo de 3 kG/cm2, es decir, un 26,3% de la presión de compresión final en el 3er cilindro.
2.Aumento a los valores nominales y ecualización de la presión de compresión final obtenida en todos los cilindros, en otras palabras, el motor volvió a estar prácticamente fuera de fábrica.
3. Aumento del par máximo Nmax en 3 Nm (que afecta a la dinámica del vehículo).
4. Aumento de la potencia máxima Pmax en 2 CV (que afecta a la dinámica del vehículo).

Diagramas de curvas de par N y potencia P en función de las rpm del motor.

Medición de las presiones de compresión en el extremo al acelerador abierto (izquierda – antes de la aplicación de Ceramizer® / derecha – después de la aplicación de Ceramizer® y conducción durante aproximadamente 1400 km /870 millas):

Datos transferidos a la tabla:

PRUEBA 4: Presentación de la regeneración del motor con el uso de Ceramizers® y la influencia del producto en la dinámica del vehículo.

Las pruebas se llevaron a cabo en el Przemyslowy Instytut Motoryzacji PIMOT (Instituto de la Industria del Motor) en Varsovia, y el automóvil probado fue un Daewoo Nexia.
Vehículo: Kilometraje del motor Daewoo Nexia
: 179 mil 407 km / 111 mil 411 millas

25.03.2004
Durante la primera visita al PIMOT, se midieron las presiones de compresión del extremo (reflejando el estado del motor) y la dinámica del vehículo (acelerando de 60 a 140 km/h /37 a 87 mph en 5ª marcha). Posteriormente se aplicaron ceramizadores® al motor y a la caja de cambios.

14.04.2004
Después de conducir unos 2654 km / 1600 millas (desde el momento de la aplicación de Ceramizers®), se volvieron a tomar medidas. La medición de las presiones de compresión del extremo en el acelerador abierto mostró un aumento y una ecualización a los valores nominales en todos los cilindros. El aumento máximo se obtuvo de 1,8 bar, es decir, en un 16,3% de la presión de compresión final en el 4º cilindro, es decir, el motor prácticamente volvió a su condición nominal. Esto se refleja con precisión en el siguiente diagrama y tabla.

Datos transferidos a la tabla:

Gracias a la aplicación de Ceramizers®, también se obtuvo un aumento del 9,9% en la dinámica del vehículo en términos de aceleración de 60 a 140 km/h /37 a 87 mph en 5ª marcha.

Fecha de medición	lectura del Odómetro	Kilometraje desde la aplicación de Ceramizer®	Distancia
25.03.2004	179407 km 111411 millas	0	1622 m 0,62 millas
14.04.2004	182061km 113011 millas	2654 km 1600 millas	1460 m 0,91 millas
		el Acortamiento de la distancia de aceleración:	162 m 0,1 millas

Investigación industrial

Como parte del proyecto de investigación de un dispositivo de diagnóstico electrónico en tiempo real (en línea) para engranajes dentados con el propósito de uso general llamado Vibrex junto con el programa experto Gearexpert que permite la detección de accionamiento dañado, se llevó a cabo una investigación experimental financiada por el Comité de Investigación Científica con el uso de un aditivo especial para aceites llamado CERAMIZER ®.
Comprende una parte de la monografía del Doctor Ingeniero Jerzy Tomaszewski y Józef Drewniak, titulada «Apretar engranajes dentados».
Fuente : www.zent.pl

Impacto del aditivo de aceite CERAMIZER ® en los parámetros de rendimiento de los engranajes.

Los procesos relacionados con el agarre de engranajes están conectados con la relación de fricción entre dos ruedas cooperantes como resultado del deslizamiento entre dientes de las ruedas. La fricción genera calor en la superficie de los dientes y, en algunas condiciones, resulta en el agarre del engranaje. Para el propósito de la investigación, elegimos el CERAMIZER®, un aditivo para aceite de engranajes fabricado por VIDAR en Varsovia.

La ceramización de superficies metálicas da lugar a la generación de una capa de cerámica – metal sobre superficies metálicas de máquinas y dispositivos susceptibles de fricción durante el funcionamiento. Al construir una capa de cerámica y metal, CERAMIZER ® regenera y reconstruye las superficies metálicas susceptibles a la fricción, adhiriéndose permanentemente al metal a nivel molecular. La capa metal-cerámica generada es dura, duradera y tiene una baja relación de fricción. Es capaz de transportar el calor de manera excelente y es resistente a la carga mecánica y a altas temperaturas. Esta capa rellena, recubre y alisa microdefectos y deformaciones de superficies metálicas sometidas a fricción. Como resultado de una alta temperatura local (por encima de 900 ° C) en los lugares de fricción, se produce la fusión de partículas de CERAMIZER®. Estas partículas de CERAMIZER® se caracterizan por un alto nivel de adhesión al metal y transportan partículas de metal incluidas en el aceite o la grasa a puntos usados (transferencia selectiva) donde hay una temperatura elevada como resultado de la fricción. Luego sigue la difusión de las partículas. En estos puntos, las partículas de metal y las superficies reconstruidas de CERAMIZER® generan la capa cerámica-metal.

Como resultado de la difusión de CERAMIZER® con la superficie metálica, se mejora la estructura cristalina del metal y se endurece y rellena la capa exterior (se genera una capa protectora duradera e inseparable de cerámica y metal).

Las propiedades de contacto por fricción lubricadas con aceite y CERAMIZER® agregado se examinaron inicialmente con el aparato de prueba de bloque rodante T-05 fabricado por IT en Radom. El aparato de prueba T-05 se utiliza para estimar las propiedades de los frotis de plástico, aceites y frotis sólidos y la resistencia al desgaste durante la fricción de metales y plásticos, y para examinar la resistencia al agarre de capas de baja fricción aplicadas en piezas de máquinas con cargas pesadas. El aparato de prueba está diseñado para llevar a cabo investigaciones de acuerdo con los métodos estipulados en las normas estadounidenses: ASTM D 2714, D 3704, D 2981 y G 77. Gracias a las soluciones aplicadas y a los equipos instalados en las pruebas de la máquina, fue posible realizar pruebas de contacto de deslizamiento manchado y seco y de movimiento oscilatorio con la posibilidad de ajustar la velocidad y la amplitud de la diapositiva. El contacto examinado puede ser intenso o extendido. El funcionamiento del aparato de ensayo se presenta en la figura 7.10.

La empuñadura de muestra 4 con inserto semicircular 3 comprende la sujeción autoajustable del bloque 1, que proporciona un ajuste apretado al rodillo 2 y la misma distribución uniforme del empuje al contacto. El sistema de carga de dos palancas permite aplicar fuerza presionando el bloque hacia abajo hacia el rodillo P con una precisión del 1%. El rodillo gira con n velocidad de rotación monótona o realiza movimiento de oscilación con frecuencia f. En la investigación, se informó de la fuerza de fricción, el desgaste de la unidad de fricción lineal, la temperatura del bloque y el aceite. Los elementos probados del soporte T-05 son una muestra de bloque y rollo anti-muestra. La superficie cilíndrica del rodillo giratorio junto con la superficie lateral del bloque comprenden un contacto extendido de 6,35 mm de ancho.

Se utilizó un ŁH15 de acero en bloque de dureza 60HRC, ŁH15 de acero en rollo de dureza 60HRC durante la investigación. La investigación incluyó:

• Desgaste de masa calculado como masa de muestra en bloque con una balanza de 0,0001 g de resolución.
• Desgaste volumétrico calculado sobre la base del consumo de masa a partir de una densidad de bloque de 7,85 g/cm 3.
• Desgaste volumétrico calculado como desgaste lineal de la unidad de fricción en µm medido con convertidor de desplazamiento en relación con la distancia en km.
• Una relación de fricción media calculada como un valor medio de instantes registrados para una distancia de fricción dada.

El método de investigación aplicada incluyó la determinación de parámetros para un aceite básico tipo FVA-2 sin y con adición de CERAMIZER®. Se realizó una investigación para una carga unitaria de 120 kg, velocidad de deslizamiento de 0,5 m / s y distancia de fricción de 10 800 m. La Tabla 7.1 presenta los resultados para un aceite básico y aceite con aditivo.

Lista de resultados de parámetros tribiliológicos. Cuadro 71

Junto con la disminución de la relación de fricción, la temperatura del bloque cayó un 28% en relación con la temperatura del bloque con el aceite de referencia.

Se verificarán los resultados obtenidos en el aparato de ensayo para determinar las condiciones de contacto que prevalezcan durante el mallado y se definirá el impacto del aditivo en otros parámetros del arte de pesca. El objetivo principal de la investigación fue determinar el impacto del aditivo de aceite en las propiedades dinámicas de los engranajes cilíndricos. De acuerdo con la descripción proporcionada por el fabricante de mecanismos, el Ceramizador generó una capa metal-cerámica en las superficies de los dientes cooperantes que durante la generación se autoalisaron. La capa de cerámica metálica proporciona alisado de micro-grietas, arañazos y desprendimientos. Como resultado de la ceramización realizada se obtiene un perfil adecuado del diente y una disminución considerable de la fricción entre dientes. El objetivo principal de la investigación fue determinar el impacto de la capa de cerámica generada en la superficie de los dientes en los parámetros de rendimiento de los engranajes. La investigación incluyó la medición de los siguientes parámetros:

• Temperatura del aceite y del cuerpo del engranaje.
• Vibraciones del cuerpo del engranaje-ruido del engranaje (presión acústica ) – desviación, mallado antes y después de la operación aditiva.
• Tensión residual en la superficie del diente antes y después de la ceramización.

La investigación se realizó en un soporte eléctrico cerrado SB-J2 presentado en la figura 7.12.

La investigación se llevó a cabo en tres pares de ruedas de parámetros de construcción cinematográfica que se incluyen en la tabla 7.4. Las ruedas estaban hechas de acero tipo 18HGT y sometidas a carburación de hasta 0,2 de profundidad del módulo y a endurecimiento de hasta 56 ±2 HRC de dureza. Durante cada experimento, el piñón se cargó con un momento de torsión de 650 +6 Nm.

Durante cada prueba se utilizó un aceite fresco, tipo TRANSOL SP-150 con adición de CERAMIZER®.

Parámetros de las ruedas utilizadas para las pruebas. Cuadro 7.2

El cuadro 7.3 incluye el número de ensayos, el número de muestras y muestras utilizadas y los valores del piñón de carga de instantes.
Lista de números de ruedas dentadas utilizadas para pruebas y valores de momentos de carga para piñón. Cuadro 7.3

Cada prueba se llevó a cabo durante 48 horas (según el fabricante de CERAMIZER®, todo el proceso debe seguir hasta 40 horas de trabajo de engranajes bajo carga).

La figura 7.13 muestra el soporte de medición aplicado para determinar los parámetros de rendimiento de los engranajes. En la carcasa 1 fueron ruedas fijas de muestra y anti-muestra – listadas en la tabla 2. El sensor 8 mide la aceleración de las vibraciones del cuerpo del engranaje. Los sensores de temperatura 9,14 miden la temperatura del cuerpo del engranaje y la temperatura de la carcasa interna del aceite. El medidor de nivel sonoro 10 registra las fluctuaciones de la presión acústica cada 2 minutos. Los resultados se registraron con el sistema DASYLab, versión 4.0 ítem 12,13.

El momento de torsión del eje con piñón se midió con el sistema extensómetro 6 con transferencia telemétrica de la señal 7 al sistema de logística de datos 12. La velocidad de rotación del engranaje probado del eje de entrada 1 se ajustó con el inversor 15. La medición de la tensión residual en la superficie de los dientes se realizó con un instrumento de difracción de rayos X tipo ASTX2002 presentado en la figura 7.14.

La medición de la desviación de rendimiento de los dientes se obtuvo con la máquina de medición Hoefler. En cada una de las pruebas de medición se determinaron desviaciones de rendimiento con referencia a una rueda antes y después de la ceramización.
Se presentarán los resultados de medición para cada parámetro de rendimiento medido, respectivamente. Estos resultados se registraron durante todo el experimento desde que se encendió el engranaje, más tarde durante la ceramización y durante el funcionamiento de Ceramizer® en los lados de los dientes.
La temperatura del aceite dentro del engranaje y el cuerpo se midió con termopares tipo J cada minuto durante toda la prueba.

La figura 7.16 presenta las fluctuaciones de temperatura del cuerpo del engranaje durante tres ensayos de medición.
En ambos casos, los valores dados determinan la ganancia de temperatura en relación con la temperatura del ambiente.
El análisis de gráficos muestra que durante la ceramización no hay cambios significativos de temperatura dentro del área de flujo de calor
(línea horizontal). Solo en el caso de la prueba 1 ( figuras 7.15 y 7.16) se notificó una disminución significativa de la temperatura del aceite y de la temperatura del engranaje, especialmente en la fase final de la prueba. Una gran inercia térmica del engranaje puede causar retrasos significativos en las fluctuaciones de temperatura del aceite y la carcasa del engranaje, lo que resulta en una fluctuación de temperatura no detectada durante el flujo de calor.

En la ceramización de la superficie de los dientes laterales, se midió la amplitud de la aceleración de la vibración. La figura 7.17 presenta las fluctuaciones de la amplitud de aceleración de las vibraciones con referencia a tres ensayos.

El análisis de gráficos muestra una disminución de las vibraciones del cuerpo del engranaje durante la ceramización. Se ve claramente la zona horaria para la generación de capas y la rotura de ruedas. Después de esto, los niveles de vibraciones del proceso se estabilizan y fluctúan alrededor de un valor constante. Si consideramos el nivel de amplitud de vibración como el nivel inicial, finalmente recibimos casi el doble de disminución de la amplitud de vibración. El cuadro 7.4 presenta los valores medios de la velocidad de vibración y la amplitud de aceleración en la primera y la última hora de un experimento.

Comparación de la amplitud de vibraciones efectivas. Cuadro 7.4

La presión acústica equivalente se midió como parámetro de ruido en un período de dos minutos con el uso del filtro tipo A. El ruido se midió con el medidor tipo SVAN-912 E clase I con registro de los resultados. Gráfico 718 presenta los resultados con referencia a la medición del ruido para la prueba 1.

Teniendo en cuenta los resultados, es posible distinguir dos zonas: la primera con una clara tendencia a la ceramización de la superficie lateral de los dientes y que resulta en una disminución del nivel de ruido y la segunda de fluctuación de ruido estabilizada alrededor de un valor promedio. El cuadro 7.5 incluye los resultados de los cálculos de un valor medio de presión acústica a la derecha y a la izquierda de una línea roja que se muestra en la figura 7.18.

Resultados comparativos de la medición de presión acústica. Cuadro 75

La medición de la tensión residual se realizó para la muestra de rueda No. 61-03-05-30 para el diente No. 1,5,10,15,20,15 a la derecha. Se tomó la medición de los dientes después de la ceramización y molienda.
La tabla 7.6 incluye los resultados de las mediciones de la tensión residual para la dirección tangente al perfil del diente de acuerdo con la figura 7.19.

Teniendo en cuenta elimpacto de la ceramización en los valores de tensión residual, cabe señalar que este proceso es indiferente a los valores de tensión residual. Las fluctuaciones obtenidas de la tensión residual antes y después de la ceramización son analógicas a partir de la rueda que trabaja con aceite sin aditivo.

Los resultados de las mediciones de la tensión residual en la superficie de los dientes. Cuadro 7.6

Como resultado de los procesos de relajación, hay fluctuaciones de estrés y están dentro de un margen de error. Cabe señalar que el volumen del proceso de ceramización para los valores de tensión residual es un rasgo ventajoso del aparato, ya que la entrada de tensión residual negativa para carbonizar y endurecer resulta en un aumento de la resistencia de la superficie y la resistencia a la fatiga de flexión de la base del diente. Cada proceso que disminuya los valores negativos de tensión residual sería desventajoso y disminuiría la resistencia del diente.

Se determinó la medición de las desviaciones de los dientes para las ruedas antes y después de la ceramización, respectivamente, para el número de dientes 1,5,10,15. La medición de las desviaciones de rendimiento de los dientes después de la ceramización se realizó en la superficie activa de los dientes, excluyendo el área inferior del ápice del cono que entra en la raíz del diente. El análisis de referencia de las desviaciones del rendimiento de la malla después de la ceramización muestra un impacto significativo de este proceso en la formación del ápice de referencia. Probablemente una capa de cerámica dura causa una molienda significativa del ápice común, lo que en consecuencia da el mismo efecto que una modificación del perfil de la cabeza del diente (comparación de gráficos con el propósito de determinar el perfil de desviación del diente F antes y después de la ceramización).

El impacto del aditivo de aceite para engranajes dentados de dientes sesgados se analizó en el soporte descrito en el capítulo 6. El proceso de cerazmización de la superficie se obtuvo gracias a la adición de CERAMIZER® al aceite y al trabajo de engranajes bajo carga nominal de 50 horas. Después de este tiempo, se determinó una temperatura de masa de la superficie lateral del diente y se comparó con la temperatura de masa obtenida para el diente sin capa de cerámica. La Tabla 7.7 contiene los resultados de medición junto con los valores calculados del calor generado en la superficie de los dientes.

Comparación de parámetros térmicos del mallado después y antes de la ceramización. Cuadro 7.7

Los resultados obtenidos de la relación de fricción disminuida para el engranaje son comparables con los resultados obtenidos con el dispositivo T-05.

La generación de capas cerámicas de la superficie del diente tiene los siguientes efectos principales:

CERAMIZER® tiene un impacto significativo en el nivel de vibraciones de los engranajes. Se informa de una disminución de los parámetros de vibraciones de casi el doble a medida que se registra una amplitud efectiva de velocidad y aceleración.
La disminución de la vibración va de la mano con la disminución del ruido del nivel de presión acústica equivalente. Este valor es de alrededor de 1,6 dB (A).
En la ceramización no hay ningún proceso de reducción de la tensión residual negativa inicial causada por el endurecimiento, lo que es muy ventajoso. La ceramización tiene un impacto directo en la reducción de la resistencia al desgaste del lado del diente, así como en la fatiga de la base de los dientes.
Debido a la muy alta resistencia de la superficie, una capa de cerámica hace que el uso sea más fácil y rápido. Es evidente en el ápice común. Los efectos de este proceso son comparables a la modificación del perfil de ápice común.
Después del proceso de ceramización, la relación de fricción entre dientes disminuye en un 30%.
También el consumo masivo disminuye significativamente en torno al 60%.