Wat is standaardiseren?
de vierde stap in het lean 5S (6S) – proces is seiketsu, of standaardiseren. Standaardiseren zou echt bijna moeiteloos moeten zijn als je de eerste drie stappen in het 5S proces goed hebt uitgevoerd – seiri (sort), seiton (straighten), en seiso (sweep). In feite zijn de eerste 3 stappen van 5S zo vitaal en centraal voor 5S dat veel bedrijven eigenlijk verwijzen naar 5S als 3S in plaats van 5S.
op die noot noemen anderen het 4S en weer anderen noemen het 6S en voegen veiligheid toe. Hoewel geen van deze benaderingen noodzakelijkerwijs verkeerd is, is het belangrijk om te begrijpen dat op zijn minst de eerste drie stappen moeten worden beheerst om uit te blinken in lean.
dat gezegd hebbende, standaardiseren is fundamenteel over het vaststellen van duidelijke, ondubbelzinnige normen voor mensen om te presteren aan. Normen zijn een voorwaarde voor voortdurende verbetering. Zoals Taiichi Ohno, de vader van het Toyota-productiesysteem (TPS) zei: “Waar geen standaard is, kan er geen verbetering zijn.”
Taiichi Ohno
als elke werknemer activiteiten op zijn eigen unieke manier uitvoert, elke keer dat ze iets doen, hoe kunt u dan zeker weten wanneer het bedrijf de manier waarop het iets doet werkelijk verbeterd heeft? Met andere woorden, consistentie is een must. Zonder consistentie kan verbetering niet worden gemeten of verwacht. Normen elimineren het giswerk.
visueel beheer is een krachtige aanpak voor het vaststellen van normen. Door standaarden zichtbaar te maken, maak je conformiteit veel waarschijnlijker en efficiënter. Het helpt iedereen weten wat te doen en hoe het uit te voeren, met minimale kans op fouten en debat. Visuele standaarden helpen ons om snel te herkennen wanneer iets niet goed is , waardoor we ons ontwikkelen met tegenmaatregelen, waardoor continue verbetering wordt gestimuleerd.
Waarom Standaardiseren?
de uiteindelijke reden voor normen is entropie. Entropie is een maat voor de aandoening in elk systeem. De tweede wet van de thermodynamica stelt dat de entropie in alle geïsoleerde systemen een natuurlijke neiging heeft om toe te nemen. Dat wil zeggen, zonder interventie, systemen worden meer wanordelijk op hun eigen.
dus, ongeacht hoe goed we Sorteren, rechttrekken en vegen onze harten uit, vroeg of laat wanorde zal resulteren, tenzij we ingrijpen. Een manier om standaardisatie te zien is als een entropiepreventiemethode.
voorbeelden en technieken
laten we eens kijken naar enkele goede voorbeelden van standaarden voor visueel Beheer.
- 5s Radargrafiek: een goede en bewezen manier om uw vooruitgang te behouden is door een 5s Radargrafiek te gebruiken om uw succes op de werkplek te volgen. Het doel is om een score van 5 te bereiken in elk gebied en ernaar te streven om het te houden tijdens het verbeteringsproces.
radardiagram
- Veiligheidskruis: omdat veiligheid altijd een prioriteit is, gebruiken sommigen een veiligheidskruis. Een veiligheidskruis is een visueel hulpmiddel dat bijhoudt wanneer en hoe vaak ongelukken gebeuren. Dagen die ongevalvrij zijn, zijn groen gearceerd, terwijl dagen in rood gearceerd dagen zijn waarop zich een ongeval heeft voorgedaan. De kruisvorm is niet verplicht, maar wordt vaak gebruikt als een kruis symboliseert veiligheid.
Veiligheidskruis
- kleurcodering: een ander goed idee voor visueel beheer is kleurcodering op de werkplek. Dit voorkomt verwarring en moet gebaseerd zijn op de bestaande normen die uw bedrijf al heeft. Zorg ervoor dat u contact opneemt met uw veiligheidsfunctionaris voordat u dit implementeert.
- reiniging standaardiseren: deze techniek wordt gebruikt om reinigingsroutines op de werkplek te standaardiseren. Dit kan gewoon worden afgedrukt en gepost op de werkplek. Dit helpt om bij te houden wat er moet worden schoongemaakt, wie verantwoordelijk is om de taak uit te voeren en wanneer het moet worden gedaan. Bovendien bevat het ook de benodigde reinigingsapparatuur, de oorzaak van het vuil en eventuele tegenmaatregelen om er vanaf te komen.
- Standaardwerkdocumenten: een krachtig standaardiseringsinstrument, standaardwerkdocumenten, geeft duidelijk aan hoe elk van de belangrijkste activiteiten in een proces naar behoren kan worden uitgevoerd om een succesvolle uitvoering te garanderen. Terwijl werknemers meestal niet nodig om te verwijzen naar standaard werkdocumenten op een dagelijkse basis, door duidelijk te posten deze eenvoudige en duidelijke documenten op het punt van het werk, kunt u ervoor zorgen dat ze wanneer begeleiding nodig is, het kan snel worden gevonden.
- Richtingmarkeringen: In een warehouse setup is het vaak een goed idee om one direction picking te implementeren. Dit maakt het niet alleen makkelijker om items te plukken, maar is ook ordelijk en voorkomt dat mensen tegen elkaar aanlopen terwijl ze iets uit de schappen halen. U kunt pijlen geplaatst op de vloer om de juiste richting voor de stroom aan te geven.
- Location Control Marks: fysiek markeren waar items en materialen naartoe gaan, helpt ons om gemakkelijk te herkennen wanneer dingen ontbreken of op de juiste plaats. Shadow boards zijn bijvoorbeeld vaak om gereedschappen op te slaan, zodat elk gereedschap snel en gemakkelijk kan worden verantwoord.
Controlemerktekens/Positiemerktekens
- Location Control Marks: fysiek markeren waar items en materialen gaan, helpt ons om gemakkelijk te herkennen wanneer dingen ontbreken of op de juiste plaats. Shadow boards zijn bijvoorbeeld vaak om gereedschappen op te slaan, zodat elk gereedschap snel en gemakkelijk kan worden verantwoord.
Schaduwborden
- Standaard Indiening: Voor kantooromgevingen is een veel voorkomende uitdaging het zoeken naar informatie of weten wie de informatie heeft. Een techniek die sommige organisaties gebruiken is om diagonaal gekleurde tape waarin items op de plank te gebruiken. Dus zelfs van veraf kun je zien of er iets ontbreekt. Dit in combinatie met een checkout lijst zal u helpen bij het bijhouden wie het bestand geleend en maken het eenvoudiger om de informatie die u nodig hebt te vinden.
- visuele controle: we weten of merken het misschien niet, maar veel van de dingen rond onze werkplek hebben visuele controle. Bijvoorbeeld wanneer het brandalarm afgaat, vertelt de visuele controle “breekglas in geval van Brand” ons wat we moeten doen in geval van brand.
- Standaardetiketten: Standaardetiketten kunnen ons ook op andere manieren waarschuwen voor gevaar. U ziet etiketten op flessen met chemicaliën waar een sticker op staat die ons waarschuwt dat het gevaarlijk is. Zelfs wanneer u over snelheid tijdens het rijden, u Toerenteller heeft een rode lijn indicator laat u weten dat u over de aanbevolen maximumsnelheid zijn gegaan.
- Zoneetiketten: etiketten kunnen ook worden gebruikt op apparatuurmeters. U kunt zowel het normale werkbereik als het Rode lijnbereik markeren om de gebruiker te informeren of deze zich binnen het normale bereik bevinden of zich in de rode “let op” – zone bevinden.
dit zijn slechts enkele goede voorbeelden van visuele controle en normen. Er zijn veel meer die er zijn, maar het punt is als je je concentreert op de eerste drie stappen van het 5S-proces, Sorteren, rechtzetten en vegen, dan moet deze stap voor zichzelf zorgen.